Ko sem pred nekaj leti začel sodelovati z večjimi industrijskim podjetjem kot zunanji svetovalec, nisem točno vedel, kaj naj pričakujem. Vodstvo je omenilo, da imajo izzive z upravljanjem sredstev in iščejo rešitev, ki bi jim pomagala zmanjšati stroške, povečati razpoložljivost opreme in predvsem vzpostaviti red. V osredje je čedalje bolj prihajal izraz EAM, oziroma Enterprise Asset Management. Na začetku priznam, da sem to dojemal le kot nadgrajeno tabelo v Excelu, vendar sem se še kako motil.
Ko smo začeli pregled njihovih sredstev, torej strojev, orodij, tovornih vozil, IT opreme in tako dalje, sem ugotovil, da je največji problem sledenje življenjskega cikla posamezne naprave. Ni mi bilo čisto jasno, kdaj je bila oprema nazadnje servisirana, kateri deli so bili že servisirani in koliko jih sploh še obratuje optimalno. Pogosto so se namreč popravila opravljala šele takrat, ko je nekaj odpovedalo. To so bile torej ključne napake tega podjetja.
S pomočjo enega od vodilnih EAM sistemov, smo tako začeli postopoma uvajati strukturo. Vsako sredstvo je dobilo svojo digitalno kartoteko, kjer smo ločili osnovne podatke, kot so tipi, serijske številke, lokacije, nato zgodovino popravil, predvidene vzdrževalne roke, dokumentacijo in garancijo, ter obveznost odgovorne osebe.
Moram reči, da so se spremembe videle že po prvem letu, od kar je bil uveljavljen EAM sistem. Poznala se je predvsem povečana razpoložljivost opreme, saj je bilo veliko manj nenadnih okvar. Prav tako so se stroji servisirali tudi preventivno, kar je pomagalo podaljšati življenjsko dobo posameznih strojev. To je tudi pomenilo manj stresa za proizvodnjo in tudi manj zamud za končne kupce. Najbolj presenetljiv učinek pa je bil drugje. Stroški popravil so padli za 18%, ker so bili izdatki bolj načrtovani in ni bilo potrebe po popolnih popravilih. Imeli smo tudi nadzor nad celotnim parkom sredstev, od proizvodne opreme do klimatskih naprav. Tako sem se s tem naučil kar veliko.